精益生產咨詢公司概述：目前在很多企業中，仍存在對設備維修重視不夠的現象。豈不知，產品質量是企業的生命，質量取決于生產過程，隨著自動化程度的提高，產品質量的好壞更多地是取決于設備運行程度的好壞。據調查，大部分國內工廠每年花在設備維修上的費用是產品總成本的15—40%，而其中維修費用的30%因設備故障而停機被浪費掉了。

TPM全員預防性維修計劃

如果每年的設備故障次數減少10%，就可使設備運轉效率提高17-26%。如果企業花最低的維修費用，生產同種質量的產品，就可以以較低的價格出售產品，同時還可獲得利潤余額，并以較強的競爭力占據市場。既然設備維修中有如此巨大的利益潛力可挖，那么怎樣才能提高維修質量和效率，做到及時而又準確無誤呢?在此筆者向大家介紹一種如同TQC小組活動的另一種組織活動———全員預防性維修活動(TPM)。如果能逐步實施這項維修計劃，企業便可以從設備維修活動中獲取較大的利益。

一、TPM的定義及計劃目標

(一)TPM之定義

所謂TPM，是指由全體員工，從高層領導者到一線工人都參與的，依靠現代化的臨近和分析技術來診斷設備運轉狀態，預先消除其不良隱患的一種新的維修形式。

“全員"，包括企業領導者、管理者、各級組織及員工。全員參與，主要要求企業領導者真正意識到設備管理維修的重要作用，理解和支持TPM計劃的順利實施，尤其強調改變人們的傳統意識，要求設備操作人員也必須參與維修并讓維修技術人員對他們進行專門的技術培訓且對其工作做定期檢查和考核。

“預防"，就是提前預測并采取措施進行防護，消除可能引起設備故障的微小隱患，將可能發生的事故消滅在萌芽狀態；不必非等設備真正出現故障造成停機才去尋找原因、查找急需的工具或備件等，使有效勞動時間白白浪費，生產效率降低、廢品增多。這是工廠現有的“故障"式維修體系的固有弊病。

(二)TPM計劃的目標

1、最大限度地保證設備的生產能力，使設備以它設計的額定參數進行運轉。爭取以最小的投入和最大的產出提高設備效率。

2、在設備的使用壽命期限內，為其制定一套完善的預防維修計劃。

3、提高設備維修的質量和效率。

4、TPM計劃由各部門尤其是維修部門的每個員工來兼任，上至高級領導者下至前線工人都要參與。

二、實施TPM計劃的幾種方式

最常見的預防性維修有下列四種：

(一)例保(潤滑、清潔、檢查等)

這一維修方式是防御設備出現問題，也是執行全員預防性維修計劃中最基本的條件之一。例保，即日常保養、檢修，是在設備起動前或停機后每天需進行的小型檢查和調整，包括潤滑、清潔和檢查等任務，現在國內許多廠也已將其列入了工作規程之中并制定了各種標準。但例保完全由設備操作人員完成，實際上他們并不知道該做什么，怎樣去做，例如：他們不知道潤滑油箱里的油位太高了還是太低了，不知道怎樣處理混入液壓油里的鐵屑。因而，他們只能敷衍了事，做做表面工作，像打掃地面衛生、擦擦機床護罩等。

這遠遠沒有達到TPM計劃中要求設備操作人員參與的目的，不能真正地確保設備免遭由于潤滑油不足使潤滑效果差或其它原因而導致運轉部件磨損加速，或由于冷卻液中混入的鐵屑造成生產廢品的厄運。為了真正地發揮例保之功效，及時發現問題、避免事故，維修部門的技術人員需做如下兩方面工作：1、加強操作工保養維修的技能和知識水平的培訓，到現場親自指導。2、編制詳盡的檢查表，表中列有應檢查的項目并給出每項檢查項目的專門參數及標準。例如：關于傳動皮帶的檢查項，就應在檢查表中列入“檢測皮帶松邊的偏距”，并應給出偏距標準“不超過10%”。如果檢查表準確且詳細，它就能成為幫助每個操作工發現超限情況的有利工具。

(二)條件基準制(CONDITION-BASED)維修

此預防維修技術方式就是根據設備實際狀況制訂項修、大修計劃，讓設備的某部位或整機脫離生產，進行徹底檢修，更換所有已磨損或檢測有問題的零件，再將其投入使用。不過，若沒有歷來設備情況記錄的基礎資料或預測技術作保障，此項技能是無法得到發揮的。目前大多數生產廠采用的是時間基準制(TIME-BASED)，是以設備運轉小時為基準制訂項修、大修計劃的；但各種設備的裝置、工況、所加工的材料等不盡相同，單憑運轉時間來制訂維修計劃并不完全符合實際情況。

這里提出的條件基準制，是以歷年設備維修、故障、運轉狀況的記錄資料為基礎，采用現代化臨近分析技術如利用固定安裝在機床上的傳感器、等距離邏輯控制器等來診斷設備運轉過程中的狀況，用以發現設備上正在惡化或將出現嚴重故障的征兆。制訂切實可行的維修計劃而不必非等設備運轉小時達到某項標準才進行行動。例如：在液壓系統中，如果系統設計是正確的，維修技術能監測到夾緊和松開過程中液壓的壓力，若發現在夾緊時壓力下降，我們馬上會意識到系統中存在內部泄漏。這樣，我們就可以針對問題來進行維修。

(三)預測維修

預測維修就是為了在設備生產能力下降或損耗發生之前，對依據已知額定值計算出的實際參數進行監測，分析并解決即將出現的設備問題。只要設備需要便對其進行維修保養，不必等它已損壞再進行維修。例如：一個熱交換器，如果設備已出現故障才進行維修，要花更多的時間。如果利用定期的計劃——一個固定的預防維修周期來做清洗工作，花的時間將減少，設備停機時間也會縮短，而問題是：“我們執行維修到底是太早了還是太晚了?”這個問題可由應用的預測技術來回答。仍以交換器為例，預測它的方法是看通過交換器的壓差，如果壓差超過了一定限度就是該清洗交換器的時候了。

這個壓差極限需通過產品說明書或設計部門或是歷年記錄才可能確定，預測出的周期可能比現有的預防維修的計劃周期更長些或更短些。我們應依據壓差判定是否需要進行工作。現在，我們利用清洗時間做個預測維修效果的估計：如果當交換器被徹底堵塞時，清洗需要花16個小時，且這個過程每小時花費100元，再加上勞動力和備件，這個費用為每次1600元；如果系統故障每年有6次，總費用將是9600元。若采用TPM計劃的固定周期，平均每2個月出現一次故障，清洗定為每月一次，清洗一次僅需2個小時，加上勞動力、材料，仍以每小時100元標準計算，現在費用變成每次200元，

那么每年就是2400元。若采用如觀測交換器壓差的預測技術，每次清洗費用仍以200元計算，但交換器可能每年只需清洗7次，這相當于每年成本僅為1400元。由此看出，預測

方法(1400元/年)比故障方法(9600元/年)有很大的維修利益，它比固定周期方法(2400元/年)有較大的利益。可見，采用預測維修可使維修費用降低，設備利用率提高，維修費用

可降低8200元/年。預測方法的關鍵是找到一個實際的參數，它趨近設備故障，這個趨向能用于預測故障，一旦找到了此參數，應設定其上、下極限，并對參數變化進行動態監控，當條件超過了極限，就安排和組織保養工作，所有這些工作都是在故障真正發生前進行的。

(四)可靠性設計

這是維修管理部門根據實際使用情況，改善設備結構，提高設備利用率，減少成本的有效做法。如：目前國內一些工廠設備部CTC5數控車床直流控制系統故障率高，電路板、電機經常損壞，每件進口價值均在幾萬元以上，且貨源短缺。故將其改造為交流控制系統，有關零件全部采用國內制造，增加了設備可靠性，提高了設備利用率，這種預防性維修方式也可稱為“改善性維修”。

三、TPM計劃實施的步驟

(一)TPM計劃實施前的準備

在實施TPM計劃之前，再強調一下取得TPM計劃成功的前提，就是必須得到高層領導者、管理者的支持和理解，這是TPM計劃得以順利進行的保障；而操作人員的全面參與，是TPM計劃成功的重要因素。同時還要求一些有關的活動做基礎，如：一個完善的維修管理機構來組織實施制訂計劃，一個能處理大量的維修資料、工作指令、庫存信息、報告等的自動化計算機管理系統，一個備件庫存合理儲備的控制系統等。

(二)實施步驟

一旦已分析和掌握了預測技術，必須使之與TPM計劃結合起來，其基本步驟是：

1、判斷臨界整機。首先選擇一臺高故障率、高生產成本、多質量問題的設備，對其實施全員預防性維修計劃，最終達到對所有設備實行維修計劃的目標。

2、整機部件化。有時對于一臺整機很難設計維修步驟，可在邏輯上將欲實施計劃的整機拆成各部件——如液壓系統、電系統、機械驅動單元等，就較易于對其設計維修程序。

3、制訂各部件的TPM總程序。就是根據各部件的不同要求選用不同的保養維修方式并采用前面提到的預測技術設計一套完整的維修總程序，其中還包括設備歷年資料、參與維修的人員組配等。

4、為每個總程序設計一套程序。就是將總程序中每項要求發展成一步一步的具體工作計劃。

5、為每個子程序的工作制定進度表。

(三)TPM全員預防性維修計劃的前景

全員預防性維修是對現存的故障式維修的挑戰，它使維修人員不再像滅火隊一樣對設備故障的發生防不勝防。如果能真正地按要求將TPM計劃付諸行動，就有可能實現零故障、零庫存、準時制生產的設想，減少生產損耗，將可以以最少的成本獲得最好的效果。在改革開放的市場經濟體制下，轉換設備維修觀念，是企業在激烈的國際經濟競爭中找到的一條新的生存之路。