精益生產是當今世界先進的管理方法，首先由日本豐田公司提出，現已被廣泛應用于工業制造業中,那么該如何開展呢？

一、精益生產的含義

精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

二、精益生產的優勢及意義

與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：

1、所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

2、新產品開發周期—最低可減至l／2或2/3；

3、生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1／10；

4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；

5、成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；

精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

精益生產的支柱與終極目標

“零浪費”為精益生產終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：

(1)“零”轉產工時浪費(Products•多品種混流生產)

將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory•消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost•全面成本控制)

消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。

(4)“零”不良(Quality•高品質)

不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance•提高運轉率)

消除機械設備的故障停機，實現零故障。

(6)“零”停滯(Delivery•快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現“零”停滯。

(7)“零”災害(Safety•安全第一)

三、精益生產之管理工具—Kanban

Kanban作為精益生產的一種核心管理工具，可對生產現場進行可視化管理。一旦出現異常可在第一時間通知相關人員并采取措施解除問題。

四、精益生產中的看板管理在生產過程的作用

1）主生產計劃：看板管理的理論中不涉及如何編制和維護主生產計劃，它是以一個現成的主生產計劃作為開端的。所以采用準時化生產方式的企業需要依靠其他系統來制訂主生產計劃。

2）物料需求計劃：雖然采用看板管理的企業通常將倉庫外包給供應商管理，但是仍然需要向供應商提供一個長期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷售計劃得出原材料的計劃用量，同供應商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數量則完全由看板來體現。

3） 能力需求計劃：看板管理不參與制訂主生產計劃，自然也就不參與生產能力需求計劃。實現看板管理的企業通過工序設計、設備布置、人員培訓等手段來實現生產過 程的均衡化，從而大大減少了生產過程中的能力需求不平衡的現象。看板管理可以很快地暴露出能力過剩或不足的工序或設備，然后通過不斷地改進來消除問題。

4） 倉庫管理：為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應商管理的方法，要求供應商必須能隨時提供所需的物料，在生產線領取物料的同時才發生物料所 有權轉移。這實質上是將庫存管理的包袱丟給供應商，由供應商承擔庫存資金占用的風險。這樣做的前提條件是與供應商簽訂長期一攬子訂單，供應商減少了銷售風 險和費用，也就愿意承擔庫存積壓的風險了。

5）生產線在制品管理：實現準時化生產方式的企業在制品數量被控制在看板數量之內，關鍵在于確定一個合理有效的看板數量。

以上是對精益生產方式的介紹，精益生產只是一種生產方式，如需真正實現其終極目標（上面所說的7個“零”。），就必須借助些現場管理工具，如看板、Andon系統等，利用這些工具可做可視化管理，能在問題出現的第一時間就能采取措施解除影響，從而保證整個生產處于正常生產的狀態。

五、精益生產方式有哪些？

1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學員：

• 了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法 ;

• 了解視覺控制工具的類型，學會如何創建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區域的新工具。

2、準時化生產(JIT)

準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品” 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。

• 認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費 ;

• 七種浪費的識別以及最終消除浪費；

• 學會運用各種拉動方式實現準時化生產。

3、看板管理（ Kanban ）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。

• 介紹拉動系統看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對于生產組織，標準化作業以及持續改善的重要意義；

• 生產看板的作用就是購買的“資金”，你需要關注的是生產過程中你要“購”什么，什么時候買，買多少。

4、零庫存管理

工廠的庫存 管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就制造業而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。

• 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統;

• 學習、掌握管理庫存作業的技能;

• 掌握庫存作業管理表單、程序的制作與實施技巧。

5、全面生產維護（ TPM ）

TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

• 理解5S與TPM 的關系；

• 掌握OEE的計算和如何改善OEE；

• 掌握實施TPM 的方法 ;

• 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM 水平。

6、運用價值流圖來識別浪費

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

• 發現過程中何處產生浪費 ， 識別精益的改進機會;

• 認識價值流的構成因素與重要性;

• 掌握實際繪制“價值流圖”的能力;

• 認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。

7、生產線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

• 能夠設計和實施一個線平衡的生產線 ;

• 了解典型流程環境中的問題及如何影響那些問題 ;

• 知道何時使生產率最大化。

8、拉系統與補充拉系統

所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。

• 理解拉系統和補充拉系統的定義 ;

• 理解拉系統的關鍵參數及計算方法 ;

• 如何在多變的環境中將拉系統應用于精益項目 ;

• 了解制造拉系統和采購拉系統的區別。

9、降低設置時間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

• 理解設置時間是如何影響流程的周轉效率 ;

• 學習降低設置時間的 4 大步驟 ;

• 理解為了降低設置時間的必須準備工作。

10、單件流

JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。我們需要了解：

• 單件流與傳統作業的根本差異 ;

• 設計如何實現單件流 ;

通過單件流，您企業將得到如下益處：

• 不良狀況明顯顯露，及時解決 ;

• 形成團隊驅動，作業人員集中精力 ;

• 縮短解決問題的時間 ;

• 作業人員作業時間增加，輔助時間減少 ;

• 縮小生產面積物流搬運減少生產效率提高 。

11、持續改善 (Kaizen)

Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。

• 何時需要改善（ Kaizen ），如何應用改善（ Kaizen ）;

• 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。