新益為精益管理咨詢公司概述：企業要想成功推行精益管理，需要從兩個方面入手。一方面是思想上加強員工對精益管理的認識，另一方面是行動上采取適當的方法提高精益管理水平。

精益管理

一、思想上加強員工對精益管理的認識

精益管理是一套工具、一種管理系統以及一種能夠改變企業組織和管理方式的哲學。精益管理是一種方法學，能夠通過減少過失和等待時間使得醫院企業提高服務的質量；能夠為員工提供支持，消除障礙，使他們專心提供服務。精益管理是一種系統，能夠在較長時期里加強企業體制，降低成本和風險。精益管理還有益于消除各個孤立部門之間的隔閡，使得企業不同部門之間能夠為客戶的利益更好地協作。

精益管理哲學是擁有一個長期的目標，即追求長期的社會效益和經濟效益的統一。

精益管理思想就是以更少的東西、更少的人力、更少的設備、更短的時間、更小的空間，來做更多的事情，滿足顧客的要求。就企業來說，提高質量并使返工次數減少，提高技術以縮短加工時間是精益管理的最終目標。

精益文化以人的發展為核心，技術工具（生產什么）、管理工具（怎樣管理）、哲學理念（信奉什么）三大模塊均衡發展，由此有機組合形成精益文化。人的發展之所以成為精益文化的核心，就是企業上下要形成一個尊重員工、愛護員工、信任員工的氛圍，因為管理者只有使員工滿意，員工才可能使病人滿意。

二、行動上提高精益管理水平

其實很多管理者都想做到精益管理，可是他們不知道從何下手，如何去管理，處于迷茫的階段。我們提出了精益管理實施的八大秘訣，供大家參考。

1、建立看板體系：就是重新改造流程，改變傳統由前端經營者主導生產數量，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過看板告訴前一項工程人員需求，比方零件需要多少，何時補貨，亦即是“逆向”去控制生產數量的供應鏈模式，這種方式不僅能節省庫存成本（達到零庫存），更重要是將流程效率化。

2、強調實時存貨：依據顧客需求，生產必要的東西，而在必要的時候，生產必要的量，這種豐田獨創的生產管理概念，在80年代即帶給美國企業變革的思維，現已經有很多企業沿用并有成功的案例。

3、標準作業徹底化：他們對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規范，例如裝個輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說標準是一成不變的，只要工作人員發現更好更有效率的方法，就可以變更標準作業，目的在于促進生產效率。

4、排除浪費、不平及模糊等：排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。即排除生產現場的各種不正常與不必要的工作或動作時間人力的浪費。這是豐田精益管理最基本的概念。

5、重復問五次為什么：要求每個員工在每一項任何的作業環節里，都要重復的問為什么（Why），然后想如何做（How），精益管理以嚴謹的態度打造完美的制造任務。

6、生產平衡化：所謂平衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生產作業取量變化大，則前作業工程必須準備最高量因而產生高庫存的浪費。所以精益管理要求各生產工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。

7、充分運用“活人和活空間”：在不斷的改善流程下，豐田發現生產量不變，生產空間卻可精簡許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運用；相同人員也是一樣，例如一個生產線原來六個人在組裝抽掉一個人，則那個人的工作空間自動縮小，空間空出來而工作由六個人變成五個人，原來那個人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創造最高價值。

8、養成自働化習慣：精益管理的自働化不僅是指機器系統的高品質，還包括人的自動化，也就是養成好的工作習慣，不斷學習創新，這是企業的責任。這點完全如松下幸之助所說：“做東西和做人一樣”,通過生產現場教育訓練的不斷改進與激勵，成立學苑讓人員的素質越來越高，反應越快越精確。