6S咨詢公司概述：精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，衍生自豐田生產方式的一種管理哲學，是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”“小批量”。

精益生產如何實現

有一種共識是：精益生產是基礎，信息化智能化的工業4.0是發展方向；必須打好基礎，才能在向工業4.0前進的道上走得更快更穩。

然而，精益生產的實現并非一蹴而就，成功推行精益生產對工廠的各方面要求很高。許多問題不解決，成功推行精益生產的可能性幾乎為零。

01、死因一之“拖延”

精益管理屬于項目管理的一部分。項目管理最重要的三要素：時間節點、負責人和跟蹤反饋。任何一個精益項目肯定都有“里程碑”管理。但是，計劃總是完美的，意外情況卻總是接連不斷，你會眼看著原來的計劃被一個個“拖延”，很多項目就是這么拖死的，最后人心渙散，不了了之。也許你會說，這是執行力不行的表現，這是團隊管理能力不行的體現，但是即使你解決了所有的執行力和管理制度問題，還是有很多你意想不到的問題出現。

解決項目“拖延”的方法和克服個人“拖延癥”的方法類似，主要為以下三個：

1. 盡量提前。如果你是8個月的周期，那計劃的節點必須按照6個月或者更少來設計、跟蹤管理。不是說縮短計劃周期就會讓意外不發生，而是讓意外情況提前發生，從而有時間去處理這些意外。

2. 發揮團隊效應。當一個人的狀態不好、效率不高的時候，你可以去找別人討論或者召集大家開個短會，這會激發你的表現欲望，并且集體的智慧會讓你用更加寬廣的思路去處理問題。一個團隊也是這樣，盡量合理的月總結會、周例會、班前會等，可以讓身處其中的每個人都時刻繃緊那根弦。

3. 獎罰分明。如果一個人全身心做某件事，按時完成的概率是90%；那他如果沒有盡全力，結果可能就會將至30%以下。這是項目最致命的，在所有人都全力以赴的時候，我們都不能確保按時完成，更何況還有人不夠努力的情況呢。所以，團隊必須有明確的考核及獎懲制度，目的只有一個，就是團隊的每一個人都必須全力付出。

02、死因二之“缺乏‘人性’領導力”

什么才是“領導力”？

一聲號令，所有人都擼起胳膊上陣，這就是領導力嗎？也許前方就是敵人的包圍圈，那就是讓所有人去送死。你也許會說，那這個領導如果是個英明的領導呢？那也只是臨時的，很多領導或者管理層最愛說的就是“你別多問，告訴你這么做就這么做，肯定是對的”。這就是為什么精益生產無法在現場徹底執行的原因。

員工是一個活生生的人，他無論什么工種，都渴望得到尊重，也渴望能夠體現自己的價值。但是很多領導卻把他們看成機器設備，如果這種方式和觀念不變，現場永遠改變不了，你根本無法推行持續改進。那到底該怎么辦呢？那就是要求領導者具備“人性領導力”。

“人性領導力”，首先會主要包括以下三點：

1. 重視一線員工。先生產員工，再生產產品。任何一個一線操作者，需要成為他負責區域的專家；如果現在不是，那你要把他變成專家，比如“沖孔專家”“打磨專家”“車床專家”“檢驗專家”“焊接專家”……

2. 充分發揮現場“專家”的作用。讓每一位專家來理解什么是“浪費”，什么是“標準化生產”。他們最了解生產過程及現場，他們的參與改進，是持續改進能夠實現的前提條件。

3. 立體式、職責清晰的生產組織。每個工廠都有生產廠長、工段長，但是領班卻不是那么多（一般每5～7人就需要一個領班）。這個領班不是管理者，可以是那個工位最有經驗的人，他就負責“5S”的執行，觀察標準化的執行情況，發現異常，甚至在異常時能夠上手解決。工段長和廠長，要負責零件的轉運、設備長期維護、解決各工位解決不了的問題，必須是從上至下的傳遞要求，從下向上的反饋結果和問題。

03、死因三之“脫離現場”

精益生產沒有什么高深的理論，卻有著高明的方法和思想：尋找價值-理解流程-發現浪費-解決問題，然后重復這個過程，不斷追求更好。

然而此流程的根本在于“現場發現問題”。很多精益人最大的毛病就是特別喜歡紙上談兵，喜歡在系統里拉點數據，分析一下，就能做出一個漂亮的報告。但是結果就是對生產管理的提高起不到任何作用。

任何脫離生產現場的精益項目注定會失敗。豐田的大野耐一為什么會在設備旁畫個圈？就是要讓所有人去重視現場，具備現場的態度，用自己的觀察去發現問題，找出不合理和浪費。

我有一位朋友，他帶領團隊做精益項目時，其中有一個特別重要的環節，就是拿幾把椅子放到車間，然后項目團隊成員坐在椅子上持續觀察生產現場，然后依次說出你看到的問題。剛開始大家都覺得沒有問題，但是隨著時間的增加，他們開始發問，為什么他要走那么遠去取工具？為什么他蹲在那里操作？為什么那么多的返工？

這就是我們想看到的。只有發現問題，才能夠想辦法解決問題。不同的產品類型和車間，問題可以歸類，但卻不盡相同；當然，解決方法也會有所不同。世界上沒有完全相同的兩片樹葉，同樣，世界上也沒有一套完全通用的精益方法。我們必須著眼于“現場”，每天必須要有2/3的時間在現場去發現問題，否則，精益項目無法成功。

04、死因四之“瞻前顧后、優柔寡斷”

你以為即使發現了問題，提供了解決方案，所有問題都會被自然而然地解決掉嗎？當然不是，這里面有一個最大障礙——“人”。

我們所有的改善，歸根結底還是要改變“人”。他們能夠接受并持續按照你的改進方案執行，決定著項目的成果。根據以往的經驗，絕大多數人通過溝通和講解是能夠理解的，但是總會有一些人極度排斥改變，他們誓死捍衛自己的“經驗主義”，拒絕改變。

遇到這種情況怎么辦？

見到過很多領導，他們選擇了向這些人妥協，或者是選擇了折中的辦法，結果是精益的阻力越來越大，把原本站在支持一方的人也推向了反對方。可想而知，精益項目當然無疾而終。

作為領導或者負責人，必須拿出決心和行動來“殺雞儆猴”，該處罰就處罰，有時候需要開除一些“老頑固”，只有這樣，才能為改進的推進清除障礙。絕對不能優柔寡斷，前怕狼后怕虎。你也許失去了一個很有經驗的焊工，但是你卻收獲了很多個能給你提供更多的改進意見、并且會持續改進的其他員工。絕對值得！

05、死因五之“沒有持續改善”

精益改進的核心是解決問題，而精益文化的核心是“持續改進”。一般一個精益項目取得了階段性成果之后，很多無法做到持續改進。為什么？一是方法不對，不知道下一步該如何改進；另外一種就是驕傲自滿，自以為是。

我們主要說如何持續改進。你應該聽過海水和冰山的故事吧？海水減少了，才能看到冰山的更多部分；這個比喻中，海水代表著庫存，冰川就代表著問題。如果你覺得很難發現新的問題，那是因為你現在的批量和庫存掩蓋了很多問題，那就嘗試著繼續減少批量，追求更快速的流動，這樣更深層次的問題就會暴露出來，才能持續改進。

總之，以上五點任何一點做不到位，精益項目都會失敗。所以，一個成功的精益項目要求是非常高的。但同樣，沒有完全失敗的精益生產項目，即使結果不如人意，但是實施精益生產的過程依然會影響很多人。所以，請用實際行動來為中國的制造業進步做貢獻。孤獨的時候，就看看天上的繁星，你會發現，你離他們越來越近！