發(fā)揚工匠精神，實現(xiàn)制造強國是響應當今中國政府號召和加快人民社會進步的主題，生產(chǎn)管理水平的提高是當務之急，精益生產(chǎn)尤為重要。精益生產(chǎn)咨詢公司從流程定置、工藝菜單、托盤配送，作業(yè)標準化，設備效率化，安全5S，改善提案、目視化八個方面來探討，建立精益生產(chǎn)體系，以管理效率為中心，提升競爭力。

精益生產(chǎn)

在當今制造業(yè)技術管理正處于成長期、成本居高不下的現(xiàn)狀下，面臨著產(chǎn)能過剩、必須轉(zhuǎn)型升級的時代背景下，只有抓內(nèi)部管理，堅持“精益生產(chǎn)、持續(xù)改善”，以“成本”和“質(zhì)量”作為競爭力，就是轉(zhuǎn)型升級！

作為傳統(tǒng)生產(chǎn)型企業(yè)，只有不斷挖掘工廠內(nèi)部提升潛力，向管理要效益，必須學會“精益生產(chǎn)”的方法，工廠才能生存和持續(xù)性發(fā)展。

一般企業(yè)的生產(chǎn)流程是：施工設計，生產(chǎn)，結構驗收，涂裝，完工驗收，發(fā)貨。下面我們將從整個生產(chǎn)過程進行優(yōu)化，學會運用精細管理的方法，真正地生產(chǎn)出讓客戶安心的產(chǎn)品。

1 流程設置

根據(jù)產(chǎn)品的特點，廠區(qū)的布局進行工藝流程的策劃，首先把復雜的工序拆解，簡單化，形成流水線，移動距離最短，單向流入，定置設備、工裝、人員，建立合格轉(zhuǎn)序體制，確定工序標準周期，專業(yè)化生產(chǎn)，清晰管理，保證效率高的同時保證質(zhì)量好。

2 工藝菜單

把設計出的圖紙轉(zhuǎn)化成生產(chǎn)指令，涉及到套料，材料采購，配送清單、工序圖紙，消耗定額的確定，在套料時要根據(jù)實際的生產(chǎn)流程確定配送工序符號和材料利用率，便于材料采購成本的降低；配送清單制作前一定要確認生產(chǎn)班組項目任務的分配，才能保證工序生產(chǎn)的順暢；把產(chǎn)品圖紙分成各工序圖紙即工藝菜單，各工序每頁圖紙上標明做什么，怎么做，做的時候注意什么，需要多長時間等信息；根據(jù)技術統(tǒng)計的切割長度、焊縫長度，工廠的經(jīng)驗確定各工序的定額工時（數(shù)控切割、裝配、電焊）和定額消耗（割嘴、導電嘴、焊絲、砂輪片等），便于生產(chǎn)效率和能耗的考核管理；

3 托盤配送

一般生產(chǎn)工序為小組立、中組立、大組立，根據(jù)三個組立制作3種顏色（紅、黃、綠）的托盤分類，并設置吊耳、和考慮叉車運輸便利，以及托盤可疊放，托盤上標識組立名稱，信息標牌（項目號，分段號），裝清單放置盒；托盤擺放區(qū)域的定置：根據(jù)場地實際狀態(tài)確定配材區(qū)，小部材用托盤，大部材用支撐塊擺放，便于吊運和叉運；使用

各工序也需確定配材擺放區(qū)，配材班組根據(jù)周計劃進行提前一天配送到位和對接工作，部材配送工作的好壞直接影響班組的生產(chǎn)效率，非常重要；

4 作業(yè)標準化

根據(jù)項目技術要求和行業(yè)標準，須制定各產(chǎn)品作業(yè)指導書，各工種作業(yè)指導書，分發(fā)到各班組，并對班長、員工培訓，學習掌握技術要求、作業(yè)標準、規(guī)范，然后對班組成員技能進行評估識別，便于班長安排任務時，清晰什么位置、任務用什么技能的人去做，避免工序內(nèi)容的遺漏和錯誤，保證各工序的一次性合格；

5 設備效率化

設備效率化以設備效率最高化為目標，以設備的終生為對象，確立預防保障的綜合體系，貫穿設備的計劃部門、使用部門、保障部門等所有部門，從領導層到第一線員工的全員參加、通過自主管理推進預防保障；管理目標首先要確保維持設備運轉(zhuǎn)的基本條件便于正常使用；及早發(fā)現(xiàn)設備異常問題；培訓操作人員規(guī)范操作；實施步驟：先對設備現(xiàn)狀的評估進行臺賬管理；對重點設備和部位增加點檢次數(shù)；對于設備老化問題進行基本條件維護，更換零件便于延長壽命；制定重大故障再發(fā)生的對策；建立定期點檢和保養(yǎng)制度。

6 安全5S

5S工作是生產(chǎn)管理開始的第一步，5S工作執(zhí)行的如何將直接反映管理水平的高低：整理要用和不要用的物品，清理不需要用的；整頓：把要用的物品定位擺放整齊并標識；清掃臟污；清潔將整理整頓清掃的做法制度化每日執(zhí)行；素養(yǎng)將人人養(yǎng)成好習慣；具體的管理方法：成立推行組織；擬定推行方針目標，擬定工作計劃及實施方法，教育，宣傳造勢，實施，評比及獎懲，檢討與修正，常態(tài)化。

7 改善提案

改善提案是指不斷尋找公司問題，改善現(xiàn)有工藝方法和管理方法，提高效率，如縮短移動距離和次數(shù)、業(yè)務流程優(yōu)化、工裝發(fā)明、新材料的使用、員工激勵等。改善其根本就是消除浪費和一切不增值的活動過程，常見的七大浪費：生產(chǎn)過剩，多余動作，無效搬運，設備過剩，等待浪費，庫存浪費，不合格品。改善分為現(xiàn)場改善和業(yè)務流程改善。改善實施：

（1） 導入培訓/計劃擬定：精益思想導入，改善技能培訓，改善案例分享，擬定改善計劃/目標；

（2） 原因分析：團隊構思流程改善，現(xiàn)場問題找出，擬定對策，會議討論；

（3） 對策實施：對策確定，各部門協(xié)調(diào)，實施改善；

（4） 確認標準化：改善效果確認，標準化，現(xiàn)場按新制定標準化進行作業(yè)；

（5） 總結匯報：總結報告會，慶祝。

8目視化

目視管理是讓人直觀地識別管理狀態(tài)、作業(yè)狀態(tài)，思路清晰，提高溝通和管理效率。通俗地說，一到某科室或某工序就明白其團隊在如何管理和運營：計劃是什么，現(xiàn)在在做什么，現(xiàn)處于一個什么狀態(tài)，管理想法是什么，一清二楚。提高管理效率，行動統(tǒng)一，同頻率執(zhí)行，創(chuàng)建讓自己更加有信心，讓客戶更加放心的目視化管理氛圍。

9結束語

總而言之，精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理是一個企業(yè)的企業(yè)形象、管理水平、產(chǎn)品質(zhì)量控制和精神面貌的綜合反映，是衡量企業(yè)綜合素質(zhì)及管理水平高低的重要標志，精細生產(chǎn)是為了搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理，有利于企業(yè)增強競爭力，消除“跑、冒、漏、滴”和“臟、亂、差”狀況，提高產(chǎn)品質(zhì)量和員工素質(zhì)，保證安全生產(chǎn)，對提高企業(yè)企業(yè)經(jīng)濟效益，增強企業(yè)實力具有十分重要的意義！