對車間異常事件的準(zhǔn)確分類是異常事件預(yù)警和管理的前提，只有將它們細(xì)化到各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)及不同的具體類型并形成標(biāo)準(zhǔn)，才具有可操作性。企業(yè)性質(zhì)或生產(chǎn)類型不同，分類會有所不同，側(cè)重點也不盡相同。判斷標(biāo)準(zhǔn)的科學(xué)性決定了異常原因分析的準(zhǔn)確性和有效性。精益生產(chǎn)咨詢公司認(rèn)為有效的生產(chǎn)異常處理是企業(yè)提高效率的途徑。

生產(chǎn)異常處理

一、產(chǎn)品品質(zhì)異常處理

對生產(chǎn)難度大、不良品較多以及特殊要求的產(chǎn)品，應(yīng)在生產(chǎn)前做好重點規(guī)劃，異常發(fā)生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關(guān)部門，減少和杜絕異常的發(fā)生。加強產(chǎn)品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量要求及復(fù)雜程度適當(dāng)增加專檢頻次。加強質(zhì)檢人員的質(zhì)量否決權(quán)，管理人員隨時巡檢，產(chǎn)品銷售出庫時嚴(yán)格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。生產(chǎn)部協(xié)助品管、責(zé)任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產(chǎn)任務(wù)的完成。做好后續(xù)的記錄，運用QC工具進行統(tǒng)計分析，積極尋找根治異常的方法。

二、生產(chǎn)原材料異常處理

加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。生產(chǎn)計劃下達(dá)后，相關(guān)人員需要立即確認(rèn)物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數(shù)量是否滿足生產(chǎn)，進行動態(tài)的跟蹤和反饋，避免異常的發(fā)生。如果斷料，可安排操作人員做加工前準(zhǔn)備工作、工位5S、設(shè)備保養(yǎng)或其它零星工作，也可安排教育培訓(xùn)、放假等，或與生產(chǎn)管理部門協(xié)調(diào)做計劃變更，安排生產(chǎn)其他產(chǎn)品。

三、生產(chǎn)工藝方法異常處理

避免操作方法異常的發(fā)生，最首要的任務(wù)便是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的制定及實施，不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝技術(shù)參數(shù)，保證產(chǎn)品加工質(zhì)量。保持工裝和夾具的精度，并定期檢測和維護。加強關(guān)鍵工序和特殊工序的過程控制。嚴(yán)肅工藝紀(jì)律，檢查和監(jiān)督員工是否真正貫徹執(zhí)行生產(chǎn)操作規(guī)程，杜絕私自更改工藝和圖紙。當(dāng)工藝異常發(fā)生后，迅速通知品管、生技或研發(fā)等部門，立即采取應(yīng)對措施。

四、生產(chǎn)計劃的異常處理

根據(jù)市場發(fā)展的趨勢，在制定生產(chǎn)計劃時要具有一定彈性，以便出現(xiàn)異常時可以根據(jù)實際情況迅速合理的調(diào)整計劃；安排因計劃調(diào)整而遺留的產(chǎn)品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作；安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、設(shè)備等準(zhǔn)備工作。

五、其它異常的處理

對于財務(wù)、市場、政策、新產(chǎn)品研發(fā)初期技術(shù)不成熟和工藝不完善等因素導(dǎo)致的生產(chǎn)異常，除采取迅速應(yīng)對措施外，應(yīng)根據(jù)具體工序要求改善危險的操作、困難的操作以及重要工序的操作，營造聲音、振動、溫度、照明等方面均良好的操作環(huán)境。通過操作環(huán)境的改變，讓員工感覺更加安全、可以安心工作，從而有效提高員工工作的熱情和積極性；通過推進5S，加強目視化和看板管理，使車間現(xiàn)場更加一目了然；通過合理化提案，加強一線員工的防范意識，使異常情況提前暴露，及時預(yù)防，防患于未然。

六、人為因素導(dǎo)致的異常處理

進行崗位操作培訓(xùn)是預(yù)防人為因素導(dǎo)致生產(chǎn)異常的最基本解決方法之一。特別是對于新員工，培訓(xùn)不合格者嚴(yán)禁上崗。要求員工熟練掌握并嚴(yán)格遵守本崗位的作業(yè)要領(lǐng)或生產(chǎn)作業(yè)操作規(guī)程，加強生產(chǎn)過程控制。建立有效溝通機制是快速找出生產(chǎn)異常發(fā)生原因的關(guān)鍵措施之一。對操作人員實行權(quán)限分級與崗位分級管理，不同權(quán)限的人員操作不同的內(nèi)容，不同崗位的人員操作不同崗位內(nèi)容，減少工作任務(wù)的交叉和重疊，實施“定崗、定編、定人、定責(zé)”規(guī)范人員管理，減少因人的因素導(dǎo)致的異常問題。

七、生產(chǎn)設(shè)備異常處理

建立生產(chǎn)設(shè)備每日點檢制度，加強生產(chǎn)設(shè)備預(yù)防性維修管理。即在設(shè)備出故障以前防止其問題的出現(xiàn)，定期檢測關(guān)鍵設(shè)備。班前進行設(shè)備常規(guī)檢查，堅持產(chǎn)品首件檢驗制度，核實生產(chǎn)設(shè)備性能的可靠性、穩(wěn)定性和精準(zhǔn)度。在生產(chǎn)過程中盡量采用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工隨意操作所引起的操作誤差和失誤。

總而言之，異常問題處理最主要的方法是“預(yù)防措施”與“糾正措施”的制定、實施與有效性驗證。發(fā)生異常時，必須采用“5W2H”分析法，加以分析和確認(rèn)。異常發(fā)生并處理結(jié)束后，要舉一反三的排查，找到問題的根源，將其根治。生產(chǎn)異常排除后，為避免類似問題的重復(fù)發(fā)生，一定要堅持按“三不放過”的原則進行處理，即：“不找到問題的原因不放過、不找到解決方法不放過、不找到責(zé)任人不放過”。這樣企業(yè)才能在生產(chǎn)中提高效率，減少浪費，降低成本。